
Stickers of labels op fruit versnellen het afrekenen bij de kassa. Maar veel fruit leveranciers krijgen klachten dat de stickers of labels los raken tijdens transport. Om dit probleem op te lossen, zijn veel bedrijven gaan experimenteren met diverse sticker materialen onder variërende temperatuur- en vochtigheidscondities.
Kiwi's worden bewaard in koelcellen bij een temperatuur van ca. 5°C. Ze worden vervolgens uit de koelcellen gehaald voor selectie en controle. Dit gebeurt om de optimale kwaliteit van het fruit te verzekeren. Dan wordt het product naar de label-machine getransporteerd, waar de kiwi's voorzien worden van een sticker met het logo en kwaliteitskeur van de producent. Als laatste worden ze verpakt en naar de supermarkten en winkels verstuurd.
Voordat de kiwi's verstuurd worden, worden ze gecontroleerd om zeker te stellen dat ze voorzien zijn van het kwaliteitslabel. Kiwi's zonder sticker of label gaan nogmaals door de label machine, om zo te voorkomen dat ze anders worden afgekeurd door de afnemer. De retailers accepteren geen kiwi's zonder label, en keuren in het algemeen partijen af als er meer dan 5% van de kiwi's geen label hebben.
Kiwi's die uit de koelcellen komen hebben vaak condensatie op hun huid. Dit veroorzaakt problemen met het hechten van de labels op het fruit. Omdat vele honderden kiwi's per minuut gelabeld moeten worden vergt het hechting-probleem extra controle. Dit kost tijd en geld. En het terugvoeren van ongelabelde kiwi's kan niet eindeloos doorgaan, omdat ze hierdoor kwalitatief achteruitgaan.
Bij de Italiaanse producent Intesa Imola heeft Munters dit probleem opgelost met een sorptie ontvochtigings proces. Eerst werd een tunnel gemaakt on het klimaat rond de toevoer transport band van de label-machine te scheiden van de rest van de omgeving. Een Munters sorptie luchtontvochtiger werd gebruikt om 5.000 m³/h droge lucht in de tunnel te blazen. Hierdoor wordt de huid van de kiwi gedroogd voordat ze de label-machine ingaan. Het label hecht beter, en nog belangrijker, ze vallen er ook niet meer af in het verdere proces.
Een kwaliteitsoplossing:
- Verhoogde productie
- Verminderde afkeur
- Verminderde inspectie kosten
- Minder kans op blokkeren van de machine
- Minder productie onderbrekingen
- Optimale energie efficiency
Download een engels talige case study 3.36 MB